
<pat:PatentPublication xmlns:pat="http://www.wipo.int/standards/XMLSchema/ST96/Patent" xmlns:xsi="http://www.w3.org/2001/XMLSchema-instance" xmlns:com="http://www.wipo.int/standards/XMLSchema/ST96/Common" com:st96Version="V7_0" com:documentFileName="OPENDATAST96_PT_CZ_DIFF_PV2024-362.xml" com:languageCode="cs" xsi:schemaLocation="http://www.wipo.int/standards/XMLSchema/ST96/Patent https://isdv.upv.gov.cz/doc/xsd/ST96/PatentPublication_V7_0.xsd">
 <com:IPOfficeCode>CS</com:IPOfficeCode>
 <pat:BibliographicData com:st96Version="V7_0" com:officeCode="CZ">
  <pat:PatentPublicationIdentification>
   <com:IPOfficeCode>CZ</com:IPOfficeCode>
   <pat:PublicationNumber>310650</pat:PublicationNumber>
   <com:PatentDocumentKindCode>B6</com:PatentDocumentKindCode>
   <com:PublicationDate>2026-03-18</com:PublicationDate>
  </pat:PatentPublicationIdentification>
  <pat:ApplicationIdentification>
   <com:IPOfficeCode>CZ</com:IPOfficeCode>
   <com:ApplicationNumber>
    <com:ApplicationNumberText>2024-362</com:ApplicationNumberText>
   </com:ApplicationNumber>
   <com:FilingLanguageCode>cs</com:FilingLanguageCode>
   <pat:ApplicationFilingCategory>National</pat:ApplicationFilingCategory>
   <pat:FilingDate>2024-09-20</pat:FilingDate>
  </pat:ApplicationIdentification>
  <pat:PriorityClaimBag>
   <pat:PriorityClaim com:sequenceNumber="1">
    <com:IPOfficeCode>CZ</com:IPOfficeCode>
    <pat:FilingDate>2024-09-20</pat:FilingDate>
    <pat:ApplicationFilingCategory>National</pat:ApplicationFilingCategory>
   </pat:PriorityClaim>
  </pat:PriorityClaimBag>
  <pat:PatentClassificationBag>
   <pat:CPCClassificationBag>
    <pat:MainCPC>
     <pat:CPCClassification>
      <pat:ClassificationVersionDate>20130101</pat:ClassificationVersionDate>
      <pat:CPCSection>C</pat:CPCSection>
      <pat:Class>22</pat:Class>
      <pat:Subclass>B</pat:Subclass>
      <pat:MainGroup>26</pat:MainGroup>
      <pat:Subgroup>12</pat:Subgroup>
      <com:SymbolPositionCode>F</com:SymbolPositionCode>
      <pat:CPCClassificationValueCode>I</pat:CPCClassificationValueCode>
      <pat:ActionDate>20250218</pat:ActionDate>
      <pat:GeneratingOfficeCode>CZ</pat:GeneratingOfficeCode>
      <pat:CPCClassificationStatusCode>B</pat:CPCClassificationStatusCode>
      <pat:PatentClassificationDataSourceCode>H</pat:PatentClassificationDataSourceCode>
     </pat:CPCClassification>
    </pat:MainCPC>
    <pat:FurtherCPC>
     <pat:CPCClassification>
      <pat:ClassificationVersionDate>20130101</pat:ClassificationVersionDate>
      <pat:CPCSection>C</pat:CPCSection>
      <pat:Class>22</pat:Class>
      <pat:Subclass>B</pat:Subclass>
      <pat:MainGroup>1</pat:MainGroup>
      <pat:Subgroup>08</pat:Subgroup>
      <com:SymbolPositionCode>L</com:SymbolPositionCode>
      <pat:CPCClassificationValueCode>I</pat:CPCClassificationValueCode>
      <pat:ActionDate>20250218</pat:ActionDate>
      <pat:GeneratingOfficeCode>CZ</pat:GeneratingOfficeCode>
      <pat:CPCClassificationStatusCode>B</pat:CPCClassificationStatusCode>
      <pat:PatentClassificationDataSourceCode>H</pat:PatentClassificationDataSourceCode>
     </pat:CPCClassification>
     <pat:CPCClassification>
      <pat:ClassificationVersionDate>20130101</pat:ClassificationVersionDate>
      <pat:CPCSection>C</pat:CPCSection>
      <pat:Class>01</pat:Class>
      <pat:Subclass>D</pat:Subclass>
      <pat:MainGroup>15</pat:MainGroup>
      <pat:Subgroup>04</pat:Subgroup>
      <com:SymbolPositionCode>L</com:SymbolPositionCode>
      <pat:CPCClassificationValueCode>I</pat:CPCClassificationValueCode>
      <pat:ActionDate>20250218</pat:ActionDate>
      <pat:GeneratingOfficeCode>CZ</pat:GeneratingOfficeCode>
      <pat:CPCClassificationStatusCode>B</pat:CPCClassificationStatusCode>
      <pat:PatentClassificationDataSourceCode>H</pat:PatentClassificationDataSourceCode>
     </pat:CPCClassification>
     <pat:CPCClassification>
      <pat:ClassificationVersionDate>20130101</pat:ClassificationVersionDate>
      <pat:CPCSection>C</pat:CPCSection>
      <pat:Class>01</pat:Class>
      <pat:Subclass>D</pat:Subclass>
      <pat:MainGroup>3</pat:MainGroup>
      <pat:Subgroup>08</pat:Subgroup>
      <com:SymbolPositionCode>L</com:SymbolPositionCode>
      <pat:CPCClassificationValueCode>I</pat:CPCClassificationValueCode>
      <pat:ActionDate>20250218</pat:ActionDate>
      <pat:GeneratingOfficeCode>CZ</pat:GeneratingOfficeCode>
      <pat:CPCClassificationStatusCode>B</pat:CPCClassificationStatusCode>
      <pat:PatentClassificationDataSourceCode>H</pat:PatentClassificationDataSourceCode>
     </pat:CPCClassification>
     <pat:CPCClassification>
      <pat:ClassificationVersionDate>20250101</pat:ClassificationVersionDate>
      <pat:CPCSection>F</pat:CPCSection>
      <pat:Class>27</pat:Class>
      <pat:Subclass>D</pat:Subclass>
      <pat:MainGroup>17</pat:MainGroup>
      <pat:Subgroup>28</pat:Subgroup>
      <com:SymbolPositionCode>L</com:SymbolPositionCode>
      <pat:CPCClassificationValueCode>I</pat:CPCClassificationValueCode>
      <pat:ActionDate>20250218</pat:ActionDate>
      <pat:GeneratingOfficeCode>CZ</pat:GeneratingOfficeCode>
      <pat:CPCClassificationStatusCode>B</pat:CPCClassificationStatusCode>
      <pat:PatentClassificationDataSourceCode>H</pat:PatentClassificationDataSourceCode>
     </pat:CPCClassification>
     <pat:CPCClassification>
      <pat:ClassificationVersionDate>20130101</pat:ClassificationVersionDate>
      <pat:CPCSection>C</pat:CPCSection>
      <pat:Class>01</pat:Class>
      <pat:Subclass>B</pat:Subclass>
      <pat:MainGroup>9</pat:MainGroup>
      <pat:Subgroup>02</pat:Subgroup>
      <com:SymbolPositionCode>L</com:SymbolPositionCode>
      <pat:CPCClassificationValueCode>I</pat:CPCClassificationValueCode>
      <pat:ActionDate>20251103</pat:ActionDate>
      <pat:GeneratingOfficeCode>EP</pat:GeneratingOfficeCode>
      <pat:CPCClassificationStatusCode>B</pat:CPCClassificationStatusCode>
     </pat:CPCClassification>
     <pat:CPCClassification>
      <pat:ClassificationVersionDate>20130101</pat:ClassificationVersionDate>
      <pat:CPCSection>C</pat:CPCSection>
      <pat:Class>22</pat:Class>
      <pat:Subclass>B</pat:Subclass>
      <pat:MainGroup>9</pat:MainGroup>
      <pat:Subgroup>10</pat:Subgroup>
      <com:SymbolPositionCode>L</com:SymbolPositionCode>
      <pat:CPCClassificationValueCode>I</pat:CPCClassificationValueCode>
      <pat:ActionDate>20251103</pat:ActionDate>
      <pat:GeneratingOfficeCode>EP</pat:GeneratingOfficeCode>
      <pat:CPCClassificationStatusCode>B</pat:CPCClassificationStatusCode>
      <pat:PatentClassificationDataSourceCode>H</pat:PatentClassificationDataSourceCode>
     </pat:CPCClassification>
     <pat:CPCClassification>
      <pat:ClassificationVersionDate>20130101</pat:ClassificationVersionDate>
      <pat:CPCSection>C</pat:CPCSection>
      <pat:Class>22</pat:Class>
      <pat:Subclass>B</pat:Subclass>
      <pat:MainGroup>3</pat:MainGroup>
      <pat:Subgroup>10</pat:Subgroup>
      <com:SymbolPositionCode>L</com:SymbolPositionCode>
      <pat:CPCClassificationValueCode>I</pat:CPCClassificationValueCode>
      <pat:ActionDate>20251103</pat:ActionDate>
      <pat:GeneratingOfficeCode>EP</pat:GeneratingOfficeCode>
      <pat:CPCClassificationStatusCode>B</pat:CPCClassificationStatusCode>
      <pat:PatentClassificationDataSourceCode>H</pat:PatentClassificationDataSourceCode>
     </pat:CPCClassification>
     <pat:CPCClassification>
      <pat:ClassificationVersionDate>20130101</pat:ClassificationVersionDate>
      <pat:CPCSection>C</pat:CPCSection>
      <pat:Class>22</pat:Class>
      <pat:Subclass>B</pat:Subclass>
      <pat:MainGroup>9</pat:MainGroup>
      <pat:Subgroup>05</pat:Subgroup>
      <com:SymbolPositionCode>L</com:SymbolPositionCode>
      <pat:CPCClassificationValueCode>I</pat:CPCClassificationValueCode>
      <pat:ActionDate>20251103</pat:ActionDate>
      <pat:GeneratingOfficeCode>EP</pat:GeneratingOfficeCode>
      <pat:CPCClassificationStatusCode>B</pat:CPCClassificationStatusCode>
      <pat:PatentClassificationDataSourceCode>H</pat:PatentClassificationDataSourceCode>
     </pat:CPCClassification>
    </pat:FurtherCPC>
   </pat:CPCClassificationBag>
   <pat:IPCRClassificationBag>
    <pat:IPCRClassification com:sequenceNumber="1">
     <pat:ClassificationVersionDate>20060101</pat:ClassificationVersionDate>
     <pat:PatentClassificationLevelCode>A</pat:PatentClassificationLevelCode>
     <com:SymbolPositionCode>F</com:SymbolPositionCode>
     <pat:IPCClassificationValueCode>I</pat:IPCClassificationValueCode>
     <pat:ActionDate>20250218</pat:ActionDate>
     <pat:IPCClassificationStatusCode>B</pat:IPCClassificationStatusCode>
     <pat:PatentClassificationDataSourceCode>H</pat:PatentClassificationDataSourceCode>
     <pat:GeneratingOfficeCode>CZ</pat:GeneratingOfficeCode>
     <pat:Section>C</pat:Section>
     <pat:Class>22</pat:Class>
     <pat:Subclass>B</pat:Subclass>
     <pat:MainGroup>26</pat:MainGroup>
     <pat:Subgroup>12</pat:Subgroup>
    </pat:IPCRClassification>
    <pat:IPCRClassification com:sequenceNumber="2">
     <pat:ClassificationVersionDate>20060101</pat:ClassificationVersionDate>
     <pat:PatentClassificationLevelCode>A</pat:PatentClassificationLevelCode>
     <com:SymbolPositionCode>L</com:SymbolPositionCode>
     <pat:IPCClassificationValueCode>I</pat:IPCClassificationValueCode>
     <pat:ActionDate>20250218</pat:ActionDate>
     <pat:IPCClassificationStatusCode>B</pat:IPCClassificationStatusCode>
     <pat:PatentClassificationDataSourceCode>H</pat:PatentClassificationDataSourceCode>
     <pat:GeneratingOfficeCode>CZ</pat:GeneratingOfficeCode>
     <pat:Section>C</pat:Section>
     <pat:Class>22</pat:Class>
     <pat:Subclass>B</pat:Subclass>
     <pat:MainGroup>1</pat:MainGroup>
     <pat:Subgroup>08</pat:Subgroup>
    </pat:IPCRClassification>
    <pat:IPCRClassification com:sequenceNumber="3">
     <pat:ClassificationVersionDate>20060101</pat:ClassificationVersionDate>
     <pat:PatentClassificationLevelCode>A</pat:PatentClassificationLevelCode>
     <com:SymbolPositionCode>L</com:SymbolPositionCode>
     <pat:IPCClassificationValueCode>I</pat:IPCClassificationValueCode>
     <pat:ActionDate>20250218</pat:ActionDate>
     <pat:IPCClassificationStatusCode>B</pat:IPCClassificationStatusCode>
     <pat:PatentClassificationDataSourceCode>H</pat:PatentClassificationDataSourceCode>
     <pat:GeneratingOfficeCode>CZ</pat:GeneratingOfficeCode>
     <pat:Section>C</pat:Section>
     <pat:Class>01</pat:Class>
     <pat:Subclass>D</pat:Subclass>
     <pat:MainGroup>15</pat:MainGroup>
     <pat:Subgroup>04</pat:Subgroup>
    </pat:IPCRClassification>
    <pat:IPCRClassification com:sequenceNumber="4">
     <pat:ClassificationVersionDate>20060101</pat:ClassificationVersionDate>
     <pat:PatentClassificationLevelCode>A</pat:PatentClassificationLevelCode>
     <com:SymbolPositionCode>L</com:SymbolPositionCode>
     <pat:IPCClassificationValueCode>I</pat:IPCClassificationValueCode>
     <pat:ActionDate>20250218</pat:ActionDate>
     <pat:IPCClassificationStatusCode>B</pat:IPCClassificationStatusCode>
     <pat:PatentClassificationDataSourceCode>H</pat:PatentClassificationDataSourceCode>
     <pat:GeneratingOfficeCode>CZ</pat:GeneratingOfficeCode>
     <pat:Section>C</pat:Section>
     <pat:Class>01</pat:Class>
     <pat:Subclass>D</pat:Subclass>
     <pat:MainGroup>3</pat:MainGroup>
     <pat:Subgroup>08</pat:Subgroup>
    </pat:IPCRClassification>
    <pat:IPCRClassification com:sequenceNumber="5">
     <pat:ClassificationVersionDate>20250101</pat:ClassificationVersionDate>
     <pat:PatentClassificationLevelCode>A</pat:PatentClassificationLevelCode>
     <com:SymbolPositionCode>L</com:SymbolPositionCode>
     <pat:IPCClassificationValueCode>I</pat:IPCClassificationValueCode>
     <pat:ActionDate>20250218</pat:ActionDate>
     <pat:IPCClassificationStatusCode>B</pat:IPCClassificationStatusCode>
     <pat:PatentClassificationDataSourceCode>H</pat:PatentClassificationDataSourceCode>
     <pat:GeneratingOfficeCode>CZ</pat:GeneratingOfficeCode>
     <pat:Section>F</pat:Section>
     <pat:Class>27</pat:Class>
     <pat:Subclass>D</pat:Subclass>
     <pat:MainGroup>17</pat:MainGroup>
     <pat:Subgroup>28</pat:Subgroup>
    </pat:IPCRClassification>
   </pat:IPCRClassificationBag>
  </pat:PatentClassificationBag>
  <pat:InventionTitleBag>
   <pat:InventionTitle com:languageCode="cs" pat:inventionTitleCategory="In grant publication">Způsob získávání alkalických kovů ze spodumenu</pat:InventionTitle>
   <pat:InventionTitle com:languageCode="en" pat:inventionTitleCategory="In grant publication">A method of extracting alkali metals from spodumene</pat:InventionTitle>
  </pat:InventionTitleBag>
  <pat:ReferenceCitationBag>
   <pat:ReferenceCitation>
    <com:PatentCitation com:id="pcit0001">
     <com:PatentCitationText>(FALTUS, Miloš) 09.08.2023</com:PatentCitationText>
    </com:PatentCitation>
   </pat:ReferenceCitation>
   <pat:ReferenceCitation>
    <com:PatentCitation com:id="pcit0002">
     <com:PatentCitationText>(SW RES &amp; DESIGN INST CHEM IND) 01.02.2017</com:PatentCitationText>
    </com:PatentCitation>
   </pat:ReferenceCitation>
   <pat:ReferenceCitation>
    <com:PatentCitation com:id="pcit0003">
     <com:PatentCitationText>(RES INST IND SCIENCE &amp; TECH) 09.05.2018</com:PatentCitationText>
    </com:PatentCitation>
   </pat:ReferenceCitation>
   <pat:ReferenceCitation>
    <com:PatentCitation com:id="pcit0004">
     <com:PatentCitationText>(HIGH POINT SHENZHEN SCIENCE AND TECH CO LTD,
SHANGHAI JINYUANSHENG NEW ENERGY MAT CO LTD) 05.01.2024</com:PatentCitationText>
    </com:PatentCitation>
   </pat:ReferenceCitation>
   <pat:ReferenceCitation>
    <com:NPLCitation com:id="ncit0005" com:sequenceNumber="0005">
     <com:CitedJournalArticle>
      <com:AuthorName>KRISTIANOVÁ, Eva et al.</com:AuthorName>
      <com:CitedContributionTitleText>Extraction of Li, K, and Rb from zinnwaldite by chlorination roasting with CaCl2</com:CitedContributionTitleText>
      <com:PublisherName>Elsevier</com:PublisherName>
      <com:CitedJournalTitleText>Minerals Engineering</com:CitedJournalTitleText>
      <com:IssueNumber>0892-6875</com:IssueNumber>
      <com:VolumeNumber>108420</com:VolumeNumber>
     </com:CitedJournalArticle>
    </com:NPLCitation>
   </pat:ReferenceCitation>
  </pat:ReferenceCitationBag>
  <pat:ClaimTotalQuantity>11</pat:ClaimTotalQuantity>
  <pat:PartyBag>
   <pat:ApplicantBag>
    <pat:Applicant>
     <com:Contact>
      <com:Name>
       <com:OrganizationName>
        <com:OrganizationStandardName>Vysoká škola chemicko-technologická v Praze</com:OrganizationStandardName>
       </com:OrganizationName>
      </com:Name>
      <com:PostalAddressBag>
       <com:PostalAddress>
        <com:PostalStructuredAddress>
         <com:CityName>Praha 6, Dejvice</com:CityName>
         <com:CountryCode>CZ</com:CountryCode>
        </com:PostalStructuredAddress>
       </com:PostalAddress>
      </com:PostalAddressBag>
     </com:Contact>
    </pat:Applicant>
   </pat:ApplicantBag>
   <pat:InventorBag>
    <pat:Inventor>
     <com:Contact>
      <com:Name>
       <com:PersonName>
        <com:PersonFullName>anonymizováno/anonymized</com:PersonFullName>
       </com:PersonName>
      </com:Name>
      <com:PostalAddressBag>
       <com:PostalAddress>
        <com:PostalStructuredAddress>
         <com:CityName>Praha 4, Kunratice</com:CityName>
         <com:CountryCode>CZ</com:CountryCode>
        </com:PostalStructuredAddress>
       </com:PostalAddress>
      </com:PostalAddressBag>
     </com:Contact>
    </pat:Inventor>
    <pat:Inventor>
     <com:Contact>
      <com:Name>
       <com:PersonName>
        <com:PersonFullName>anonymizováno/anonymized</com:PersonFullName>
       </com:PersonName>
      </com:Name>
      <com:PostalAddressBag>
       <com:PostalAddress>
        <com:PostalStructuredAddress>
         <com:CityName>04001 Košice</com:CityName>
         <com:CountryCode>SK</com:CountryCode>
        </com:PostalStructuredAddress>
       </com:PostalAddress>
      </com:PostalAddressBag>
     </com:Contact>
    </pat:Inventor>
    <pat:Inventor>
     <com:Contact>
      <com:Name>
       <com:PersonName>
        <com:PersonFullName>anonymizováno/anonymized</com:PersonFullName>
       </com:PersonName>
      </com:Name>
      <com:PostalAddressBag>
       <com:PostalAddress>
        <com:PostalStructuredAddress>
         <com:CityName>Praha 5, Smíchov</com:CityName>
         <com:CountryCode>CZ</com:CountryCode>
        </com:PostalStructuredAddress>
       </com:PostalAddress>
      </com:PostalAddressBag>
     </com:Contact>
    </pat:Inventor>
    <pat:Inventor>
     <com:Contact>
      <com:Name>
       <com:PersonName>
        <com:PersonFullName>anonymizováno/anonymized</com:PersonFullName>
       </com:PersonName>
      </com:Name>
      <com:PostalAddressBag>
       <com:PostalAddress>
        <com:PostalStructuredAddress>
         <com:CityName>Cheb</com:CityName>
         <com:CountryCode>CZ</com:CountryCode>
        </com:PostalStructuredAddress>
       </com:PostalAddress>
      </com:PostalAddressBag>
     </com:Contact>
    </pat:Inventor>
    <pat:Inventor>
     <com:Contact>
      <com:Name>
       <com:PersonName>
        <com:PersonFullName>anonymizováno/anonymized</com:PersonFullName>
       </com:PersonName>
      </com:Name>
      <com:PostalAddressBag>
       <com:PostalAddress>
        <com:PostalStructuredAddress>
         <com:CityName>Havlíčkův Brod</com:CityName>
         <com:CountryCode>CZ</com:CountryCode>
        </com:PostalStructuredAddress>
       </com:PostalAddress>
      </com:PostalAddressBag>
     </com:Contact>
    </pat:Inventor>
    <pat:Inventor>
     <com:Contact>
      <com:Name>
       <com:PersonName>
        <com:PersonFullName>anonymizováno/anonymized</com:PersonFullName>
       </com:PersonName>
      </com:Name>
      <com:PostalAddressBag>
       <com:PostalAddress>
        <com:PostalStructuredAddress>
         <com:CityName>Bavorov</com:CityName>
         <com:CountryCode>CZ</com:CountryCode>
        </com:PostalStructuredAddress>
       </com:PostalAddress>
      </com:PostalAddressBag>
     </com:Contact>
    </pat:Inventor>
    <pat:Inventor>
     <com:Contact>
      <com:Name>
       <com:PersonName>
        <com:PersonFullName>anonymizováno/anonymized</com:PersonFullName>
       </com:PersonName>
      </com:Name>
      <com:PostalAddressBag>
       <com:PostalAddress>
        <com:PostalStructuredAddress>
         <com:CityName>Praha 6, Břevnov</com:CityName>
         <com:CountryCode>CZ</com:CountryCode>
        </com:PostalStructuredAddress>
       </com:PostalAddress>
      </com:PostalAddressBag>
     </com:Contact>
    </pat:Inventor>
   </pat:InventorBag>
   <pat:RegisteredPractitionerBag>
    <pat:RegisteredPractitioner com:sequenceNumber="1">
     <pat:RegisteredPractitionerCategory>Agent</pat:RegisteredPractitionerCategory>
     <com:Contact>
      <com:Name>
       <com:OrganizationName>
        <com:OrganizationStandardName>HARBER IP s.r.o.</com:OrganizationStandardName>
       </com:OrganizationName>
      </com:Name>
      <com:PostalAddressBag>
       <com:PostalAddress>
        <com:PostalStructuredAddress>
         <com:CityName>Praha 7, Holešovice</com:CityName>
         <com:CountryCode>CZ</com:CountryCode>
        </com:PostalStructuredAddress>
       </com:PostalAddress>
      </com:PostalAddressBag>
     </com:Contact>
    </pat:RegisteredPractitioner>
   </pat:RegisteredPractitionerBag>
  </pat:PartyBag>
  <com:FilingLanguageCode>cs</com:FilingLanguageCode>
  <com:PublicationLanguageCode>cs</com:PublicationLanguageCode>
 </pat:BibliographicData>
 <pat:Description xmlns:tbl="http://www.oasis-open.org/tables/exchange/1.0" com:id="desc" com:languageCode="cs">
  <com:P com:pNumber="1">
   <com:B>Způsob získávání alkalických kovů z</com:B>
   <com:B>e</com:B>
   <com:B> </com:B>
   <com:B>spodumen</com:B>
   <com:B>u</com:B>
  </com:P>
  <com:P com:pNumber="2"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="3"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="4">Oblast techniky </com:P>
  <com:P com:pNumber="5"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="6">Předkládaný vynález se týká způsobu získávání alkalických kovů, zejména lithia, ve formě chloridů ze spodumenu. </com:P>
  <com:P com:pNumber="7"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="8"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="9">Dosavadní stav techniky </com:P>
  <com:P com:pNumber="10"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="11">Alkalické kovy, zejména vzácnější alkalické kovy, jako Li, Rb a Cs, ale také K a Na jako vedlejší užitkové složky, lze ze silikátových, alumosilikátových, fosfátových a dalších minerálů, jako jsou lepidolit, cinvaldit, spodumen, petalit, pollucit a amblygonit, získávat několika cestami. </com:P>
  <com:P com:pNumber="12"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="13">První cestou je vyluhování v autoklávu za zvýšené teploty a tlaku v kyselém nebo alkalickém prostředí. Nevýhodou autoklávových metod je vysoká investiční náročnost, nezbytnost dekripitace nebo jemného mletí před vyluhováním v autoklávu, nízká produktivita vyluhování a vznik většinou obtížně využitelného odpadu – alumosilikátového či silikátového loužence, který končí na skládkách inertního odpadu. </com:P>
  <com:P com:pNumber="14"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="15">Druhou, pravděpodobně nejrozšířenější cestou získávání alkalických kovů je spékání, jinak také nazývané sintrace, minerálů obsahujících alkalické kovy s různými, tzv. spékacími činidly, zejména CaCO3, CaO, (Ca,Mg)CO3, MgCO3, MgO, CaSO4, CaCl2, Na2SO4, NaCl, NaOH, Na2CO3, K2SO4, případně některými dalšími, nebo jejich směsmi v různých poměrech. Při spékání dojde k rozkladu silikátových, alumosilikátových či fosfátových minerálů, uvolnění alkalických kovů do rozpustné formy, oddělení aniontové složky v nerozpustné formě nebo navázání na aniontovou složku kovů alkalických zemin za vzniku nerozpustných křemičitanů, hlinitokřemičitanů či fosforečnanů. Vzniklé spečence se vyluhují ve vodném prostředí. Některé typy spečenců se buď ještě žhavé vhazují do vody, kde se samy rozpadají, nebo se za přístupu vzduchu rozpadají před vyluhováním samy, jiné typy je před vyluhováním nezbytné rozemlít. </com:P>
  <com:P com:pNumber="16"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="17">Průmyslově známý postup zpracování spodumenu zahrnuje konvertování nadrceného alfa-spodumenového koncentrátu při teplotě 950 až 1100 °C na beta-spodumen a následné pražení beta-spodumenu s kyselinou sírovou při teplotě v rozmezí 175 až 250 °C za vzniku Li2SO4. </com:P>
  <com:P com:pNumber="18"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="19">Dále jsou známy postupy, kdy je minerál obsahující Li a popřípadě další alkalické kovy ve směsi se spékacími a chloračními činidly podroben předehřevu, tepelnému zpracování za tvorby chloridů alkalických kovů, vytěkání a kondenzaci chloridů alkalických kovů. V postupech podle stavu techniky se tvorba chloridů provádí při tavení směsi (např. WO 2022167970 A1). Zmíněné postupy vyžadují vysoké teploty (&gt;1150 °C) chlorace surovinové směsi pro vyšší výtěžek alkálií. Je-li používán spodumen jako minerál obsahující Li, provádí se nejprve krok vysokoteplotní konverze alfa-spodumenu na beta-spodumen (dobře popsáno např. v US 2627452 A). </com:P>
  <com:P com:pNumber="20"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="21">Všechny dosud známé postupy využívající spékání s chloračním činidlem a vytěkání chloridu lithného se jeví velmi energeticky náročné nebo málo efektivní časově a/nebo ekonomicky, případně obojí. </com:P>
  <com:P com:pNumber="22"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="23">Předmětem předkládaného vynálezu je poskytnout dobře definovaný a dobře regulovatelný postup efektivního získávání lithia ze spodumenu, přičemž tento postup by měl být energeticky méně náročný. </com:P>
  <com:P com:pNumber="24"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="25">
   <com:Br></com:Br>
  </com:P>
  <com:P com:pNumber="26"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="27">Podstata vynálezu </com:P>
  <com:P com:pNumber="28"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="29">Předkládaný vynález poskytuje postup získávání chloridů lithia a popřípadě dalších alkalických kovů ze spodumenu, který obsahuje kroky: </com:P>
  <com:P com:pNumber="30"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="31">a) příprava surovinové směsi smícháním spodumenu, látky obsahující kovy alkalických zemin, zejména Ca, a chloračního činidla, přičemž hmotnostní poměr oxidů kovů alkalických zemin v surovinové směsi vůči SiO2 je v rozmezí 0,8:1 až 6:1 a přičemž množství chloračního činidla je takové, aby molární poměr chloru v chloračním činidle vůči alkalickým kovům obsaženým v surovinové směsi byl v rozmezí 0,8:1 až 1,5:1; </com:P>
  <com:P com:pNumber="32"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="33">b) chlorační reakce v surovinové směsi, tedy reakce tvorby chloridů alkalických kovů, prováděná při teplotě 600 až 850 °C po dobu 20 až 120 minut v peci nebo po dobu do 60 sekund v cyklonovém zařízení, s výhodou za minimální možné rychlosti proudění plynů v zařízení/peci; </com:P>
  <com:P com:pNumber="34"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="35">nebo chlorační reakce v surovinové směsi, tedy reakce tvorby chloridů alkalických kovů, prováděná mechanochemickou aktivací v mlecím zařízení po dobu 30 až 180 minut; </com:P>
  <com:P com:pNumber="36"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="37">c) krok vytěkání chloridů alkalických kovů ze zreagované surovinové směsi při teplotě v rozmezí 900 až 1600 °C, přičemž se teplota zreagované surovinové směsi udržuje pod její teplotou tání a teplota výstupních pecních plynů se udržuje nad 600 °C, s výhodou nad 750 °C, za rychlosti proudění plynů v zařízení/peci v rozmezí 2 až 40 m/s, s výhodou v rozmezí 5 až 25 m/s, po dobu 15 až 150 minut, výhodně 20 až 60 minut. </com:P>
  <com:P com:pNumber="38"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="39">V kroku vytěkání chloridů alkalických kovů ze zreagované surovinové směsi zároveň probíhá sintrace zreagované směsi. Produktem sintrace je syntetický silikátový materiál s hydraulickými vlastnostmi. </com:P>
  <com:P com:pNumber="40"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="41">Uvedené poměry surovin v surovinové směsi jsou potřebné pro maximalizaci výtěžnosti lithia a dosažení hydraulických vlastností syntetického silikátového materiálu. Původci bylo zjištěno, že v postupu podle vynálezu při hmotnostním poměru oxidů kovů alkalických zemin k SiO2 1:1 dojde k extrakci 67 % lithia při teplotě 1450 °C, při hmotnostním poměru oxidů kovů alkalických zemin k SiO2 3:1 dojde k extrakci 93 % lithia při teplotě 1350 °C, zatímco při hmotnostním poměru oxidů kovů alkalických zemin k SiO2 5:1 dojde k extrakci 98 % lithia při teplotě 1350 °C. Bylo také zjištěno, že není potřeba před chloračním krokem provádět krok termické konverze alfa-spodumenu na beta-spodumen. </com:P>
  <com:P com:pNumber="42"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="43">Látka obsahující kovy alkalických zemin může být typicky oxid nebo uhličitan kovu alkalických zemin a jejich směsi. Kovem alkalických zemin je zde míněn především vápník, případně i hořčík. Častou látkou obsahující kovy alkalických zemin je vápenec. Pro určení surovinových poměrů se množství látky nebo látek přepočte na oxidy kovů alkalických zemin (tedy zejména CaO a/nebo MgO), tak jak je to v oboru zpracování minerálů obvyklé. </com:P>
  <com:P com:pNumber="44"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="45">Rovněž se pro určení surovinových poměrů přepočte spodumen na množství oxidu křemičitého a materiály obsahující kovy na množství oxidů těchto kovů, jak je to v daném oboru obvyklé. </com:P>
  <com:P com:pNumber="46"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="47">S výhodou je v surovinové směsi hmotnostní poměr oxidů kovů alkalických zemin vůči SiO2 v rozmezí 2:1 až 5:1, výhodněji 3:1 až 4:1. </com:P>
  <com:P com:pNumber="48"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="49">S výhodou je v surovinové směsi molární poměr chloru vůči alkalickým kovům v rozmezí 1:1 až 1,25:1, výhodněji 1,15:1 až 1,2:1. </com:P>
  <com:P com:pNumber="50"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="51">Chloračním činidlem mohou být například chloridy kovů (jako je MgCl2, CaCl2, AlCl3, FeCl2, FeCl3) nebo chlorované uhlovodíky (např. PVC). </com:P>
  <com:P com:pNumber="52"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="53">S výhodou se pro přípravu surovinové směsi použijí látky obsahující kovy alkalických zemin, zejména Ca, o velikosti částic pod 250 mikrometrů, výhodněji pod 150 mikrometrů, a spodumen o velikosti částic pod 500 mikrometrů, s výhodou pod 300 mikrometrů, výhodněji pod 250 mikrometrů. Potřebné velikosti částic lze dosáhnout drcením a sítováním. V tomto rozměru poskytují všechny měřicí metody stejný výsledek maximální velikosti částic v souboru částic. </com:P>
  <com:P com:pNumber="54"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="55">Pro přípravu surovinové směsi se používají spodumen nebo spodumenový koncentrát. Spodumenový koncentrát je komerčně dostupný a je připraven koncentrací spodumenové rudy s cílem zvýšit obsah lithia. S výhodou má spodumenový koncentrát obsah lithia alespoň 0,5 % hmotn. </com:P>
  <com:P com:pNumber="56"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="57">Termín „spodumen“ zahrnuje spodumen v jakékoliv krystalové formě nebo jejich směs. Zejména lze použít například alfa-spodumen, beta-spodumen, gama-spodumen nebo jejich směsi. </com:P>
  <com:P com:pNumber="58"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="59">V některých výhodných provedeních obsahuje surovinová směs dále látku upravující obsah hliníku. Takovou látkou může být Al2O3, směs Al2O3 s SiO2, jíl, živec, slída, lepidolit, petalit či zinnwaldit, nebo AlCl3 jako chlorační činidlo. S výhodou je látka obsahující hliník přidána v takovém množství, aby v surovinové směsi byl přepočtený hmotnostní poměr Al2O3 vůči SiO2 v rozmezí 1:1 až 1:10. </com:P>
  <com:P com:pNumber="60"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="61">V některých výhodných provedeních obsahuje surovinová směs dále látku upravující obsah železa v takovém množství, aby poměr hliníku a železa, přepočetný na hmotnostní poměr Al2O3 k Fe2O3, byl v rozmezí 0,8:1 až 6:1, s výhodou 1,5:1 až 4:1. Takovou látkou může být například železný šrot, oxidy železa nebo směsné oxidy Fe, Al a Si. </com:P>
  <com:P com:pNumber="62"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="63">V rámci předkládaného vynálezu bylo překvapivě zjištěno, že pro efektivní chlorační reakci není potřeba tavení surovinové směsi. Roztavení surovinové směsi vede k snížení efektivity vytěkání chloridů alkalických kovů z této směsi. Během chloračního kroku vedou reakce mezi látkou obsahující kovy alkalických zemin a spodumenem k rozkladu struktury spodumenu, což umožňuje efektivní chloraci alkalických kovů. V postupu podle předkládaného vynálezu je poskytnut dostatečný čas pro efektivní chlorační reakci za vhodné teploty a vhodných podmínek. Zároveň se ohřevem pouze na teplotu potřebnou pro chloraci dosáhne úspory energie. </com:P>
  <com:P com:pNumber="64"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="65">S výhodou je minimalizována rychlost proudění plynu v zařízení, v němž probíhá chlorace, čímž se také minimalizuje ztráta chloračního činidla, a tedy i jeho spotřeba. Minimální možná rychlost proudění plynů v zařízení je parametrem zařízení a je pro každé zařízení dána jeho konstrukcí. S výhodou se chlorace provádí v elektricky vyhřívané peci. </com:P>
  <com:P com:pNumber="66"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="67">Krok vytěkání chloridů alkalických kovů probíhá pod teplotou tání směsi, tím se opět dosahuje úspory energie. Dále se tím, že vytěkání chloridů alkalických kovů probíhá pod teplotou tání směsi, zabraňuje ztrátám alkalických kovů do taveniny. Teplota tání směsi se pro jednotlivé možné směsi liší, obecně vyšší obsah kovů alkalických zemin zvyšuje teplotu tání. Teplotu tání lze před krokem c) stanovit zahříváním směsi a určením plateau závislosti teploty na čase způsobeného skupenským teplem tání. Tyto metody stanovení teploty tání jsou odborníkovi v oboru dobře známé. </com:P>
  <com:P com:pNumber="68"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="69">S výhodou se teplota v kroku vytěkání chloridů alkalických kovů ze zreagované surovinové směsi pohybuje v rozmezí 1100 až 1550 °C, výhodněji 1200 až 1450 °C, přičemž teplota se udržuje pod teplotou tání zreagované surovinové směsi. </com:P>
  <com:P com:pNumber="70"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="71">Zvýšená rychlost proudění plynů v peci a udržování teploty výstupních pecních plynů v kroku c) usnadňuje vytěkání chloridů alkalických kovů pod jejich bodem varu (který se pohybuje kolem 1400 °C). </com:P>
  <com:P com:pNumber="72"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="73">Rozdělením procesu do dvou kroků, a to kroku chlorace a kroku vytěkání chloridů alkalických kovů, se zajišťuje vyšší teplota pecního plynu v porovnání s jednokrokovým procesem (jako např. US 2627452 A). Tím se minimalizuje kondenzace chloridů alkalických kovů v pecním zařízení a zároveň se minimalizují ztráty chloračního činidla, a tedy jeho spotřeba. Dále se tím zvyšuje kontrola nad průběhem procesu. </com:P>
  <com:P com:pNumber="74"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="75">Kroky chlorace a vytěkání chloridů alkalických kovů se obvykle provádějí v samostatných zařízeních. </com:P>
  <com:P com:pNumber="76"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="77">V kroku vytěkání chloridů alkalických kovů se s výhodou používá jako palivo nebo příměs paliva tuhé alternativní palivo s obsahem chloru do 60 % hmotn., s výhodou s obsahem chloru od 5 do 30 % hmotn. To snižuje energetickou náročnost procesu a zlepšuje efektivitu vytěkání chloridů alkalických kovů. </com:P>
  <com:P com:pNumber="78"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="79">Po vytěkání se chloridy alkalických kovů obsažené v pecním plynu vedou do kondenzačního zařízení, kde se zkondenzují pro další zpracování dle potřeby. Ve výhodném provedení se horký pecní plyn po zkondenzování chloridů alkalických kovů a jejich odstranění z plynu vede do chloračního kroku a používá pro ohřev surovinové směsi. To dále zlepšuje energetickou bilanci celého procesu. </com:P>
  <com:P com:pNumber="80"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="81">Výhodně se  do chladicího média v kondenzačním zařízení přidávají chemicky aktivní látky, které umožňují zachycení plynných fluorovaných sloučenin (především HF, SiF4) a/nebo chlorovaných sloučenin (především HCl, Cl2) a/nebo SO3 přítomných v pecních zplodinách a zároveň zvyšují efektivitu kondenzace chloridů alkalických kovů. Mezi tyto chemicky aktivní látky patří suroviny obsahující oxid a/nebo hydroxid a/nebo uhličitan kovů alkalických zemin, zejména Ca. </com:P>
  <com:P com:pNumber="82"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="83">Pevný zbytek surovinové směsi se po kroku vytěkání chloridů alkalických kovů může zpracovat dle požadavků dalšího využití, například na slínek nebo analog granulované strusky nebo jiný syntetický silikátový materiál s hydraulickými vlastnostmi, což může vyžadovat přetavení a/nebo namletí směsi. </com:P>
  <com:P com:pNumber="84"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="85">Pro vznik slínku je vhodné, má-li vstupní surovinová směs hmotnostní poměr oxidů kovů alkalických zemin k SiO2 v rozmezí 1,5:1 až 5:1, s výhodou 2,5:1 až 3,5:1, a hmotnostní poměr SiO2 k Al2O3 je v rozmezí 1:1 až 10:1, s výhodou 3:1 až 7:1. </com:P>
  <com:P com:pNumber="86"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="87">Pro vznik strusky je vhodné, má-li vstupní surovinová směs hmotnostní poměr oxidů kovů alkalických zemin ku SiO2 v rozmezí 0,8:1 až 2:1, s výhodou 1:1 až 1,5:1. </com:P>
  <com:P com:pNumber="88"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="89">Alkalickými kovy se v tomto popisu rozumí zejména lithium, draslík a rubidium, s tím že hlavní získávanou složkou je lithium. </com:P>
  <com:P com:pNumber="90"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="91"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="92">Příklady uskutečnění vynálezu </com:P>
  <com:P com:pNumber="93"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="94">Příklad 1 – Chlorace v elektrické tunelové peci s minimálním odsáváním, sintrace v rotační peci </com:P>
  <com:P com:pNumber="95"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="96">Surovinová směs je připravena smícháním vápence o velikosti částic pod 150 µm, spodumenového koncentrátu s obsahem Li 2,44 % hmotn., o velikosti částic pod 250 µm, a chloridu vápenatého v hmotnostním poměru 3,5:1:0,24. To odpovídá molárnímu poměru Cl vůči alkalickému kovu 1,2:1 a hmotnostnímu poměru CaO ku SiO2 3,2:1. Připravená směs se podrobí chloraci v elektrické tunelové peci při teplotě zhruba 800 °C po dobu cca 15 min při rychlosti odsávání pecního plynu 0,2 m/s. Vzniklý chlorační produkt se následně podrobí kroku vytěkání chloridů alkalických kovů v rotační peci, která operuje při teplotě 850 °C u vstupního místa do pece a při teplotě 1450 °C ve spalovací zóně (teplota tání této směsi je &gt; 1500 °C). Doba průchodu materiálu pecí se udržuje na 45 min. V kroku vytěkání chloridů dochází k vytěkání 96 % chloridů alkalických kovů, zejména LiCl, při odsávání pecního plynu o rychlosti 10 m/s a udržování teploty pecního plynu v místě jeho výstupu z pece kolem cca 800 °C. Pevný zbytek, který vypadává z pece, se prudce ochlazuje vzduchem na teplotu kolem cca 250 °C. Odsávaný pecní plyn s obsahem těkavých chloridů a dalších pevných podílů unášených z pece se zpracovává v kondenzačním zařízení při teplotě pod 500 °C, ve kterém jsou získávány chloridy alkalických kovů. </com:P>
  <com:P com:pNumber="97"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="98">Vytěkané procento chloridů alkalických kovů je ve všech příkladech molárně vztaženo na celkové množství alkalických kovů přítomné ve vstupní surovinové směsi. </com:P>
  <com:P com:pNumber="99"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="100">Příklad 2 – Chlorace v cyklonovém zařízení, sintrace v rotační peci, plyn zbavený pevných chloridů použit do cyklonového zařízení </com:P>
  <com:P com:pNumber="101"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="102">Surovinová směs je připravena smícháním vápence o velikosti částic pod 150 µm, spodumenového koncentrátu s obsahem Li 2,44 % hmotn., o velikosti částic pod 250 µm, a chloridu vápenatého v hmotnostním poměru 3,5:1:0,24. To odpovídá molárnímu poměru Cl vůči alkalickému kovu 1,2:1 a hmotnostnímu poměru CaO ku SiO2 3,2:1. Připravená směs se podrobí chloraci v cyklonovém zařízení při teplotě zhruba 700 °C po dobu cca 15 s. Vzniklý chlorační produkt se následně podrobí kroku vytěkání chloridů alkalických kovů v rotační peci, která operuje při teplotě 800 °C u vstupního místa do pece a při teplotě 1400 °C ve spalovací zóně (teplota tání této směsi je &gt;1500 °C). Doba průchodu materiálu pecí se udržuje na 45 min. V kroku vytěkání chloridů dochází k vytěkání 94 % chloridů alkalických kovů, zejména LiCl, při odsávání pecního plynu o rychlosti 12 m/s a udržování teploty pecního plynu v místě jeho výstupu z pece kolem cca 800 °C. Pevný zbytek, který vypadává z pece, se prudce ochlazuje vzduchem na teplotu kolem cca 250 °C. Odsávaný pecní plyn s obsahem těkavých chloridů a dalších pevných podílů unášených z pece se zpracovává v kondenzačním zařízení při teplotě pod 500 °C, ve kterém jsou získávány chloridy alkalických kovů. Horký plyn zbavený pevných chloridů a pevné fáze je použit do cyklonového zařízení pro proces chlorace. </com:P>
  <com:P com:pNumber="103"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="104">Příklad 3 – Zkusovění suroviny, chlorace v rotační peci, sintrace v rotační peci, plyn zbavený pevných chloridů použit do chlorační pece </com:P>
  <com:P com:pNumber="105"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="106">Surovinová směs je připravena smícháním vápence o velikosti částic pod 150 µm, spodumenového koncentrátu s obsahem Li 2,44 % hmotn., o velikosti částic pod 250 µm, a chloridu vápenatého v hmotnostním poměru 3,5:1:0,24. To odpovídá molárnímu poměru Cl vůči alkalickému kovu 1,2:1 a hmotnostnímu poměru CaO ku SiO2 3,2:1. Do surovinové směsi se přidává Fe2O3 v hmotn. poměru 0,06:1 vůči spodumenovému koncentrátu, to odpovídá hmotnostnímu poměru Al2O3 ku Fe2O3 3,13:1. Směs se podrobí zkusovění na pelety s průměrnou velikostí zrn 5 mm a vlhkostí cca 10 %. Připravené pelety se podrobí chloraci v rotační peci, která pracuje s teplotou zhruba 800 °C a dobou zdržení suroviny v peci kolem cca 30 min při rychlosti odsávání pecního plynu 3 m/s. Vzniklý chlorační produkt se následně podrobí kroku vytěkání chloridů alkalických kovů v rotační peci, která operuje při teplotě 850 °C u vstupního místa do pece a při teplotě 1450 °C ve spalovací zóně (teplota tání této směsi je &gt;1500 °C). Doba průchodu materiálu pecí se udržuje na 45 min. V kroku vytěkání chloridů dochází k vytěkání 97% chloridů alkalických kovů, zejména LiCl, při odsávání pecního plynu o rychlosti 7 m/s a udržování teploty pecního plynu v místě jeho výstupu z pece kolem cca 800 °C. Pevný zbytek, který vypadává z pece, se prudce ochlazuje vzduchem na teplotu kolem cca 250 °C. Odsávaný pecní plyn s obsahem těkavých chloridů a dalších pevných podílů unášených z pece se zpracovává v kondenzačním zařízení při teplotě pod 500 °C, ve kterém jsou získávány chloridy alkalických kovů. Horký plyn zbavený pevných chloridů a další pevné fáze je použit do chlorační pece. </com:P>
  <com:P com:pNumber="107"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="108">Příklad 4 – Chlorace pomocí mechanickochemické aktivace v mlýnu, sintrace v rotační peci, plyn zbavený pevných chloridů použit do mlýnu </com:P>
  <com:P com:pNumber="109"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="110">Surovinová směs je připravena smícháním vápence o velikosti částic pod 150 µm, spodumenového koncentrátu s obsahem Li 2,44 % hmotn., o velikosti částic pod 250 µm, a chloridu vápenatého v hmotnostním poměru 3,5:1:0,24. To odpovídá molárnímu poměru Cl vůči alkalickému kovu 1,2:1 a hmotnostnímu poměru CaO ku SiO2 3,2:1. Směs se podrobí mechanickochemické aktivaci v kulovém mlýnu po dobu 45 min. Zreagovaná směs se následně podrobí kroku vytěkání chloridů alkalických kovů v rotační peci, která operuje při teplotě 850 °C u vstupního místa do pece a při teplotě 1300 °C ve spalovací zóně (teplota tání této směsi je &gt;1500 °C). Doba průchodu materiálu pecí se udržuje na 45 min. V kroku vytěkání chloridů dochází k vytěkání 93 % chloridů alkalických kovů, zejména LiCl, při odsávání pecního plynu o rychlosti 9 m/s a udržování teploty pecního plynu v místě jeho výstupu z pece kolem cca 800 °C. Pevný zbytek, který vypadává z pece, se ochlazuje vzduchem na teplotu kolem cca 200 °C. Odsávaný pecní plyn s obsahem těkavých chloridů a dalších pevných podílů unášených z pece se zpracovává v kondenzačním zařízení při teplotě pod 500 °C, ve kterém jsou získávány chloridy alkalických kovů. Horký plyn zbavený pevných chloridů a další pevné fáze je přiváděn do kulového mlýnu pro sušení surovinové směsi a její mechanochemickou aktivaci. </com:P>
  <com:P com:pNumber="111"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="112">Příklad 5 – Zkusovění suroviny, chlorace v rotační peci, sintrace v rotační peci, použití alternativního paliva pro udržování chlorové atmosféry, plyn zbavený pevných chloridů použit do chlorační pece </com:P>
  <com:P com:pNumber="113"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="114">Surovinová směs je připravena smícháním vápence o velikosti částic pod 150 µm, spodumenového koncentrátu s obsahem Li 2,44 % hmotn., o velikosti částic pod 250 µm, chloridu vápenatého v hmotnostním poměru 3,5:1:0,24. To odpovídá molárnímu poměru Cl vůči alkalickému kovu 1,2:1 a hmotnostnímu poměru CaO ku SiO2 3,2:1. Směs se podrobí zkusovění na pelety s průměrnou velikostí zrn 5 mm a vlhkostí cca 10 %. Připravené pelety se podrobí chloraci v rotační peci, která pracuje s teplotou zhruba 800 °C a dobou zdržení suroviny v peci kolem cca 30 min při rychlosti odsávání pecního plynu 3 m/s. Vzniklý chlorační produkt se následně podrobí kroku vytěkání chloridů alkalických kovů v rotační peci, která operuje při teplotě 850 °C u vstupního místa do pece a při teplotě 1450 °C ve spalovací zóně (teplota tání této směsi je &gt;1500 °C). Doba průchodu materiálu pecí se udržuje na 30 min. Jako součást paliva do rotační pece se používá tuhé alternativní palivo s obsahem chloru kolem cca 5 %, jehož použití zajišťuje obsah plynných chlorových látek (HCl, Cl2) v pecním plynu nad 0,05 % obj. V kroku vytěkání chloridů dochází k vytěkání 98 % chloridů alkalických kovů, zejména LiCl, při odsávání pecního plynu o rychlosti 15 m/s a udržování teploty pecního plynu v místě jeho výstupu z pece kolem cca 800 °C. Pevný zbytek, který vypadává z pece, se prudce ochlazuje vzduchem na teplotu kolem cca 250 °C. Odsávaný pecní plyn s obsahem těkavých chloridů a dalších pevných podílů unášejících z pece se zpracovává v kondenzačním zařízení při teplotě pod 500 °C, ve kterém jsou získávány chloridy alkalických kovů. Horký plyn zbavený pevných chloridů a další pevné fáze je přiváděn do chlorační pece pro sušení surovinové směsi a její chloraci. </com:P>
  <com:P com:pNumber="115"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="116">Příklad 6 – Zkusovění suroviny, chlorace v rotační peci, sintrace v rotační peci, tavení v tavicí peci a zchlazení na analog granulované strusky, plyn zbavený pevných chloridů použit do chlorační pece </com:P>
  <com:P com:pNumber="117"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="118">Surovinová směs je připravena smícháním vápence o velikosti částic pod 150 µm, spodumenového koncentrátu s obsahem Li 2,44 % hmotn., o velikosti částic pod 250 µm, a chloridu vápenatého v hmotnostním poměru 1,5:1:0,22. To odpovídá molárnímu poměru Cl vůči alkalickému kovu 1,1:1 a hmotnostnímu poměru CaO ku SiO2 1,4:1. Směs se podrobí zkusovění na pelety s průměrnou velikostí zrn 5 mm a vlhkostí cca 10 %. Připravené pelety se podrobí chloraci v rotační peci, která pracuje s teplotou zhruba 800 °C a dobou zdržení suroviny v peci kolem cca 30 min při rychlosti odsávání pecního plynu 2 m/s. Vzniklý chlorační produkt se následně podrobí kroku vytěkání chloridů alkalických kovů v rotační peci, která operuje při teplotě 850 °C u vstupního místa do pece a při teplotě 1250 °C ve spalovací zóně. Doba průchodu materiálu pecí se udržuje na 25 min. Jak součást paliva do rotační pece se používá tuhé alternativní palivo s obsahem chloru kolem cca 5 %, jehož použití zajišťuje obsah plynných chlorových látek (HCl, Cl2) v pecním plynu nad 0,05 % obj. V kroku vytěkání chloridů dochází k vytěkání 92 % chloridů alkalických kovů, zejména LiCl, při odsávání pecního plynu o rychlosti 7 m/s a udržování teploty pecního plynu v místě jeho výstupu z pece kolem cca 800 °C. Pevný zbytek, který vypadává z rotační pece, se dále taví v elektrické tavicí peci při teplotě 1500 °C. Tavenina po prudkém zchlazení vodou na teplotu pod 200 °C je využitelná jako analog granulované vysokopecní strusky. Odsávaný pecní plyn s obsahem těkavých chloridů a dalších pevných podílů unášených z pece se zpracovává v kondenzačním zařízení při teplotě pod 500 °C, ve kterém jsou získávány chloridy alkalických kovů. Horký plyn zbavený pevných chloridů a další pevné fáze je přiváděn do chlorační pece pro sušení surovinové směsi a její chloraci. </com:P>
  <com:P com:pNumber="119"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="120">Příklad 7 – Zkusovění suroviny, pokrytí povrchu pelet vrstvou CaO, chlorace v rotační peci, sintrace v rotační peci, plyn zbavený pevných chloridů použit do chlorační pece </com:P>
  <com:P com:pNumber="121"> </com:P>
  <com:P com:pNumber="122">Surovinová směs je připravena smícháním vápence o velikosti částic pod 150 µm, spodumenového koncentrátu s obsahem Li 2,44 % hmotn., o velikosti částic pod 250 µm, a chloridu vápenatého v hmotnostním poměru 3,5:1:0,24. To odpovídá molárnímu poměru Cl vůči alkalickému kovu 1,2:1 a hmotnostnímu poměru CaO ku SiO2 3,2:1. Směs se podrobí zkusovění na pelety s průměrnou velikostí zrn 5 mm a vlhkostí cca 10 %. Na konci peletizace se přidává sypký CaO, který vytvoří vrstvu tohoto oxidu nebo hydroxidu na povrchu pelet. Připravené pelety se podrobí chloraci v rotační peci, která pracuje s teplotou zhruba 800 °C a dobou zdržení suroviny v peci kolem cca 30 min při rychlosti odsávání pecního plynu 2,5 m/s. Vzniklý chlorační produkt se následně podrobí kroku vytěkání chloridů alkalických kovů v rotační peci, která operuje při teplotě 850 °C u vstupního místa do pece a při teplotě 1450 °C ve spalovací zóně (teplota tání této směsi je &gt;1500 °C). Doba průchodu materiálu pecí se udržuje na 30 min. V kroku vytěkání chloridů dochází k vytěkání 96 % chloridů alkalických kovů, zejména LiCl, při odsávání pecního plynu o rychlosti 8 m/s a udržování teploty pecního plynu v místě jeho výstupu z pece kolem cca 800 °C. Pevný zbytek, který se vypadá z pece, se prudce ochlazuje vzduchem na teplotu kolem cca 250 °C. Odsávaný pecní plyn s obsahem těkavých chloridů a dalších pevných podílů unášených z pece je ochlazen směsí vzduchu s CaO v kondenzačním zařízení při teplotě pod 500 °C, ve kterém jsou získávány chloridy alkalických kovů. Horký plyn zbavený pevných chloridů a další pevné fáze je použit do chlorační pece. </com:P>
 </pat:Description>
 <pat:Claims xmlns:tbl="http://www.oasis-open.org/tables/exchange/1.0">
  <pat:Claim>
   <pat:ClaimNumber>1</pat:ClaimNumber>
   <pat:ClaimText>Způsob získávání chloridů lithia a popřípadě dalších alkalických kovů ze spodumenu, 
    
    <com:B>vyznačující se tím</com:B>, že obsahuje:a) krok přípravy surovinové směsi smícháním spodumenu, látky obsahující kovy alkalických zemin a chloračního činidla, přičemž hmotnostní poměr oxidů kovů alkalických zemin v surovinové směsi vůči SiO
    
    <com:Sub>2</com:Sub> je v rozmezí 0,8:1 až 6:1 a přičemž množství chloračního činidla je takové, aby molární poměr chloru v chloračním činidle vůči alkalickým kovům obsaženým v surovinové směsi byl v rozmezí 0,8:1 až 1,5:1;b) krok chlorační reakce v surovinové směsi, tedy reakce tvorby chloridů alkalických kovů, prováděná při teplotě 600 až 850 °C po dobu 20 až 120 minut v peci nebo po dobu do 60 sekund v cyklonovém zařízení, s výhodou za minimální možné rychlosti proudění plynů v zařízení/peci; nebo krok chlorační reakce v surovinové směsi, tedy reakce tvorby chloridů alkalických kovů, prováděná mechanochemickou aktivací v mlecím zařízení po dobu 30 až 180 minut; ac) krok vytěkání chloridů alkalických kovů ze zreagované surovinové směsi při teplotě v rozmezí 900 až 1600 °C, přičemž se teplota zreagované surovinové směsi udržuje pod její teplotou tání a teplota výstupních pecních plynů se udržuje nad 600 °C, s výhodou nad 750 °C, za rychlosti proudění plynů v zařízení/peci v rozmezí 2 až 40
    
    <com:B></com:B> 
    
    <com:B></com:B>m/s, po dobu 15 až 150 minut, výhodně 20 až 60 minut.
   
   </pat:ClaimText>
  </pat:Claim>
  <pat:Claim>
   <pat:ClaimNumber>2</pat:ClaimNumber>
   <pat:ClaimText>Způsob podle nároku 1, 
    
    <com:B>vyznačující se tím</com:B>, že v surovinové směsi je hmotnostní poměr oxidů kovů alkalických zemin vůči SiO
    
    <com:Sub>2</com:Sub> v rozmezí 2:1 až 5:1, výhodněji 3:1 až 4:1.
   
   </pat:ClaimText>
  </pat:Claim>
  <pat:Claim>
   <pat:ClaimNumber>3</pat:ClaimNumber>
   <pat:ClaimText>Způsob podle nároku 1 nebo 2, 
    
    <com:B>vyznačující se tím</com:B>, že v surovinové směsi je molární poměr chloru vůči alkalickým kovům v rozmezí 1:1 až 1,2:1, výhodněji 1,15:1 až 1,2:1.
   
   </pat:ClaimText>
  </pat:Claim>
  <pat:Claim>
   <pat:ClaimNumber>4</pat:ClaimNumber>
   <pat:ClaimText>Způsob podle kteréhokoliv z předcházejících nároků, 
    
    <com:B>vyznačující se tím</com:B>, že chloračním činidlem jsou chloridy kovů a/nebo chlorované uhlovodíky.
   
   </pat:ClaimText>
  </pat:Claim>
  <pat:Claim>
   <pat:ClaimNumber>5</pat:ClaimNumber>
   <pat:ClaimText>Způsob podle kteréhokoliv z předcházejících nároků, 
    
    <com:B>vyznačující se tím</com:B>, že surovinová směs dále obsahuje látku obsahující hliník v takovém množství, aby byl poměr hliníku a křemíku, přepočtený na hmotnostní poměr Al
    
    <com:Sub>2</com:Sub>O
    
    <com:Sub>3</com:Sub> vůči SiO
    
    <com:Sub>2</com:Sub>, v rozmezí 1:1 až 1:10; s výhodou je tato látka vybraná ze skupiny Al
    
    <com:Sub>2</com:Sub>O
    
    <com:Sub>3</com:Sub>, směs Al
    
    <com:Sub>2</com:Sub>O
    
    <com:Sub>3</com:Sub> s SiO
    
    <com:Sub>2</com:Sub>, jíl, živec, slída, lepidolit, petalit a zinnwaldit.
   
   </pat:ClaimText>
  </pat:Claim>
  <pat:Claim>
   <pat:ClaimNumber>6</pat:ClaimNumber>
   <pat:ClaimText>Způsob podle kteréhokoliv z předcházejících nároků, 
    
    <com:B>vyznačující se tím</com:B>, že surovinová směs dále obsahuje látku zvyšující obsah železa v takovém množství, aby poměr hliníku a železa, přepočetný na hmotnostní poměr Al
    
    <com:Sub>2</com:Sub>O
    
    <com:Sub>3</com:Sub> k Fe
    
    <com:Sub>2</com:Sub>O
    
    <com:Sub>3</com:Sub>, byl v rozmezí 0,8:1 až 6:1, s výhodou 1,5:1 až 4:1; s výhodou je tato látka vybraná ze skupiny železný šrot, oxidy železa, směsné oxidy Fe, Al a Si.
   
   </pat:ClaimText>
  </pat:Claim>
  <pat:Claim>
   <pat:ClaimNumber>7</pat:ClaimNumber>
   <pat:ClaimText>Způsob podle kteréhokoliv z předcházejících nároků, 
    
    <com:B>vyznačující se tím</com:B>, že v kroku vytěkání chloridů je rychlost proudění plynů v zařízení/peci v rozmezí 5 až 25 m/s.
   
   </pat:ClaimText>
  </pat:Claim>
  <pat:Claim>
   <pat:ClaimNumber>8</pat:ClaimNumber>
   <pat:ClaimText>Způsob podle kteréhokoliv z předcházejících nároků, 
    
    <com:B>vyznačující se tím</com:B>, že kroky chlorace a vytěkání chloridů se provádějí v samostatných zařízeních.
   
   </pat:ClaimText>
  </pat:Claim>
  <pat:Claim>
   <pat:ClaimNumber>9</pat:ClaimNumber>
   <pat:ClaimText>Způsob podle kteréhokoliv z předcházejících nároků, 
    
    <com:B>vyznačující se tím</com:B>, že v kroku vytěkání chloridů se používá jako palivo nebo příměs paliva tuhé alternativní palivo s obsahem chloru do 60 % hmotn., s výhodou s obsahem chloru od 5 do 30 % hmotn.
   
   </pat:ClaimText>
  </pat:Claim>
  <pat:Claim>
   <pat:ClaimNumber>10</pat:ClaimNumber>
   <pat:ClaimText>Způsob podle kteréhokoliv z předcházejících nároků, 
    
    <com:B>vyznačující se tím</com:B>, že se výstupní pecní plyn obsahující vytěkané chloridy alkalických kovů vede do kondenzačního zařízení, kde se chloridy alkalických kovů zkondenzují, a horký pecní plyn se po zkondenzování chloridů alkalických kovů a jejich odstranění z plynu vede do chloračního kroku.
   
   </pat:ClaimText>
  </pat:Claim>
  <pat:Claim>
   <pat:ClaimNumber>11</pat:ClaimNumber>
   <pat:ClaimText>Způsob podle kteréhokoliv z předcházejících nároků, 
    
    <com:B>vyznačující se tím</com:B>, že se výstupní pecní plyn obsahující vytěkané chloridy alkalických kovů vede do kondenzačního zařízení, kde se chloridy alkalických kovů zkondenzují, přičemž se do chladicího média v kondenzačním zařízení přidávají chemicky aktivní látky pro zachycení plynných fluorovaných sloučenin a/nebo chlorovaných sloučenin a/nebo SO
    
    <com:Sub>3 </com:Sub>v pecních zplodinách, kde chemicky aktivní látky s výhodou zahrnují oxid a/nebo hydroxid a/nebo uhličitan kovů alkalických zemin, zejména Ca.
   
   </pat:ClaimText>
  </pat:Claim>
 </pat:Claims>
 <pat:Abstract xmlns:tbl="http://www.oasis-open.org/tables/exchange/1.0" com:id="abs-1" com:languageCode="cs">
  <com:P com:pNumber="1">Předmětem řešení je způsob získávání chloridů lithia a popřípadě dalších alkalických kovů ze spodumenu, který obsahuje:
   
   <com:Br></com:Br>
a) krok přípravy surovinové směsi smícháním spodumenu, látky obsahující kovy alkalických zemin a chloračního činidla, přičemž hmotnostní poměr oxidů kovů alkalických zemin v surovinové směsi vůči SiO
   
   <com:Sub>2</com:Sub> je v rozmezí 0,8:1 až 6:1 a přičemž množství chloračního činidla je takové, aby molární poměr chloru v chloračním činidle vůči alkalickým kovům obsaženým v surovinové směsi byl v rozmezí 0,8:1 až 1,5:1;
   
   <com:Br></com:Br>
b) krok chlorační reakce v surovinové směsi, tedy reakce tvorby chloridů alkalických kovů, prováděná při teplotě 600 až 850 °C po dobu 20 až 120 minut v peci nebo po dobu do 60 sekund v cyklonovém zařízení, s výhodou za minimální možné rychlosti proudění plynů v zařízení/peci; nebo chlorační reakce v surovinové směsi prováděná mechanochemickou aktivací v mlecím zařízení po dobu 30 až 180 minut; a
   
   <com:Br></com:Br>
c) krok vytěkání chloridů alkalických kovů ze zreagované surovinové směsi při teplotě v rozmezí 900 až 1600 °C, přičemž se teplota zreagované surovinové směsi udržuje pod její teplotou tání a teplota výstupních pecních plynů se udržuje nad 600 °C, s výhodou nad 750 °C, za rychlosti proudění plynů v zařízení/peci v rozmezí 2 až 40 m/s, s výhodou v rozmezí 5 až 25 m/s, po dobu 15 až 150 minut, výhodně 20 až 60 minut.
  
  </com:P>
 </pat:Abstract>
</pat:PatentPublication>